為了保證鋁翼子板實現(xiàn)1+3工序生產(chǎn)，避免前期工藝方案帶來的外觀質(zhì)量風險。本文分析了神龍公司P84項目鋁翼子板工藝特點及鋁件沖壓工藝特性，闡述了傳統(tǒng)模具結構方案及工作原理，提出了新的優(yōu)化方案，即采用翻邊沖孔一序?qū)崿F(xiàn)的工藝方案，為提升模具品質(zhì)及零件質(zhì)量打下了堅實基礎。
問題引入
鋁板沖壓是促進車身輕量化的重要手段，P84項目DPCA首次應用鋁板生產(chǎn)前翼子板零件。翼子板作為最重要車身覆蓋件之一，其特點是尺寸小、搭接關系較多、模具結構復雜、外觀及尺寸要求高。在前期工藝分析中要注重避免工藝方案導致外觀存在質(zhì)量風險的可能，在工序排布中注意翻邊變形以及沖孔的精度要求。
汽車前翼子板工序過程主要有落料、拉延成形、修邊、沖孔、翻邊整形等。由于鋁板沖壓的特殊性以及工序數(shù)限制，零件局部必須實現(xiàn)翻邊沖孔同工序完成。
鋁翼子板工藝特點
目前行業(yè)內(nèi)沖壓生產(chǎn)線基本包括4臺壓機，所以對于前翼子板成形要求采用1+3工藝方案（不含落料），即1道拉延工序加3道后工序（含修邊、翻邊、沖孔等工序）。對于鋁件沖壓，碎屑污染是特別需要注意的問題，因為碎屑不僅會影響零件表面品質(zhì)，造成零件返修成本加大，而且當鋁粉達到一定濃度會引起爆炸。所以工藝上需要特別注意沖裁工藝內(nèi)容的排布，原則上外覆蓋件不采用廢料刀，沖裁盡量在工序間錯開，避免同一工序沖裁使用廢料刀結構，廢料刀結構是碎屑產(chǎn)生的重要來源。
圖1所示為神龍公司P84項目鋁翼子板零件，采用了一模雙件的工藝方案。材料是鋁板6系6016A，料厚1mm。A-A截面兩側(cè)都存在翻邊及沖孔工序，對于每一側(cè)翻邊沖孔，常規(guī)工藝后工序需要3步：⑴垂直修邊；⑵垂直翻邊；⑶斜楔沖孔。
將零件分解為3個區(qū)域，按照常規(guī)工藝來說，后3道工序，區(qū)域1及區(qū)域3需要同時修邊、翻邊以及沖孔。所以在拉延成形完成之后：第一步，區(qū)域1以及區(qū)域3必須同時修邊。第二步，區(qū)域1及區(qū)域3同時翻邊，且區(qū)域2完成修邊。第三步，區(qū)域1以及區(qū)域3沖孔，區(qū)域2完成翻邊。
